Skumbildning inuti PFA-beläggning avser isolerade eller sammankopplade bubbelhåligheter som genereras mellan beläggningsskikten eller vid gränsytan med metallbasröret under sprutning och sintringsformning. Till skillnad från bubbling efter-service orsakad av medelhög penetration, härrör denna defekt från själva tillverkningsprocessen, gömd inuti beläggningen och svår att helt elimineras genom konventionell hög-gnistinspektion. När de väl tagits i drift under uppvärmningsförhållanden expanderar interna bubblor snabbt, vilket leder till att beläggningen buktar ut, spricker och flagnar av på kort tid. Denna artikel analyserar bildande orsaker och standardiserade elimineringssystem.
1. Fem grundorsaker till inneboende beläggningsskumning
(1) Rester av flyktiga föroreningar på ytan
Oljefläckar, syra-baslotion, fukt, svetsfläckar och sandrester rengörs och torkas inte helt före sprejning. Under hög-temperatursintring förångas dessa ämnen omedelbart och tätas inuti den smälta PFA-beläggningen för att bilda slutna luftbubblor.
(2) Felaktig pulversprutning
Alltför tjockt enkla-pulverackumulering orsakar överbryggning mellan pulverpartiklar; luft lindas inuti pulverhögen och kan inte komma ut under smältning, vilket bildar hålrum mellan skikten och skumhåligheter.
(3) Orimligt programmerad sintringstemperaturkurva
Direkt snabb uppvärmning till smälttemperatur utan låg-förvärmningsavgasning. Lösningsmedlet och den adsorberade luften inuti PFA-pulver kan inte förångas i förväg och fångas i beläggningen; för hög ugnstemperatur leder till partiell materialnedbrytning och genererar gasformiga produkter som bildar bubblor.
(4) Otillräcklig sammansmältning mellan fler-skiktsbeläggningar
Det föregående sprutade skiktet är inte helt smält och utjämnat före nästa skikt av elektrostatisk sprutning. Luft kläms fast mellan två beläggningsskikt för att bilda horisontella kontinuerliga skumspalter.
(5) Instängd gas i speciella strukturella döda hörn
Fläns inre steg, böjda inre bågar och djupa blinda hål har dålig pulverförstoftningspenetration och luftutblåsningseffekt. Luft kan inte släppas ut under pulvertillsats och smältning, vilket resulterar i koncentrerad skumbildning vid strukturella dolda positioner.
2. Riskutveckling av processskumningsdefekter
Inledande skede: Små bubblor finns inuti beläggningen med intakt yttre yta, som inte kan detekteras genom visuell inspektion och grundläggande gnisttest;
Uppvärmningssteg: Gas inuti bubblor expanderar med temperaturökning, vilket genererar ett inre tryck för att lyfta upp beläggningen och bilda synliga utbuktningar;
Sen felsteg: Bubbelväggar brister för att bildas genom hål; korrosivt medium invaderar substratets gränssnitt och accelererar delaminering och läckage av stora-områden.
3. Fullständig produktionsprocess Standardiserade kontrollåtgärder
Steg 1: Framtvinga fler-förbehandling och tvångstorkning
Varm alkalisk avfettning → högtrycksvattenspolning- → betningaktivering → kulblästring uppruggning → flerstegssköljning av rent vatten → ugnens konstanttemperaturgräddning för att helt avlägsna fukt och organiska föroreningar innan du går in i spraystationen.
Steg 2: Använd fler-tunn-skiktssprutning
Varje sprutmängd kontrolleras för att vara tunn och enhetlig; vänta tills det aktuella lagret preliminärt smälter och avgaser innan nästa sprutning. Förbjud strängt en-gångssprutning för att undvika att linda in luft. Komplettera manuellt sprutning och extra luftutsläpp för böjning och flänsdöda zoner.
Steg 3: Implementera segmenterad sintringskurva med tre-sektioner
Låg-temperaturhållning för avgasning och förångning av lösningsmedel → medelhög-temperatur konstant temperatur för full smältning och sammansmältning mellan skikt → långsam nedkylning ur ugnen för att förhindra sekundära inre stressporer. Över-gräddning är strängt förbjudet.
Steg 4: Optimera fixtur- och klämläge
Designa fixturer av -typ för att undvika att täta arbetsstyckets blinda områden; justera sprutvinkeln korrekt för att säkerställa att ingen luft kvarhåller sig på alla beläggningsytor.
Steg 5: Uppgradera oförstörande testning av färdig produkt
Öka gnistdetekteringsspänning och skanningshastighet med hög-precision; för viktiga anti-korrosionsprodukter, introducera ultraljudsskanning för att upptäcka inre dolda bubblor som missas vid konventionell inspektion.
4. Rättningsmetoder för skumning av okvalificerade produkter
Lokalt skumbildning på litet-område: Slipa bort den defekta beläggningen helt, gör om förbehandling, partiell sprutning och sekundär sintring; Stor-integralskumning: Skala av hela beläggningsskiktet, omarbeta hela processen från substratbehandling till sprutning och sintring; Starkt skummade produkter med substratkorrosion: Skrota direkt för att undvika kvalitetsrisker efter-försäljning.
5. Jämförelsetabell för processoptimeringseffekter
表格
| Produktionsläge | Inneboende skumningssannolikhet | Riktning för processförbättring |
|---|---|---|
| Enstaka tung sprutning + direkt hög-temperatursintring | Extremt högt | Överge denna process helt |
| Komplett förbehandling + tunn spray i flera-lager + stegvis uppvärmning | Extremt låg | Standard fast produktionsflöde |
| Endast vanlig gnistdetektering | Dolda defekter oundvikliga | Lägg till intern detektering av ultraljud |
Slutsats
PFA inneboende skumningsdefekter orsakas huvudsakligen av ofullständigt utsläpp av flyktiga ämnen och insvept luft under formningen. Med utgångspunkt från substratrengöring, sprutning och sintringstemperaturkontroll för att blockera alla gasinfångningslänkar, plus förbättrade inspektionsanordningar för färdiga produkter, kan process-ursprungna skumningsfel kontrolleras i grunden, vilket minskar avvisningsgraden efter-försäljning av fluor-belagda anti{{4}korrosionsrör.
